Les sols en béton sont des éléments non structurels destinés à fournir une surface horizontale dans certaines zones des bâtiments, soit comme finition définitive, soit comme base pour recevoir d'autres types de revêtements de sol.
Comme il s'agit d'éléments non structurels, ils sont souvent exécutés par des travailleurs polyvalents, c'est-à-dire sans spécialisation dans les travaux concrets, ce qui signifie que des procédures importantes sont souvent négligées lors du travail avec le matériau de construction universel.
De nombreuses conditions doivent être prises en compte pour exécuter correctement un sol en béton. essayez de commenter au moins les plus importantes, sans la profondeur requise, puisque des livres entiers peuvent être écrits à leur sujet, mais sans omettre les points les plus pertinents.
Composition des chaussées en béton
Les différentes couches qui composent une chape ne doivent pas nécessairement toutes être en béton ; en fait, seule la dernière couche est faite de ce matériau, mais les autres couches sont tout aussi importantes, sinon plus, que la finition en béton elle-même. Ainsi, la première couche qui peut être considérée comme constituant un sol en béton est le sol même sur lequel il est installé.
L'esplanade, comme la nomination du terrain naturel sur lequel elle repose, est donc la partie supérieure du terrain naturel. Il doit être prêt à recevoir le reste des couches qui composent la chaussée, bien qu'il puisse ne pas présenter les bonnes conditions et donc nécessiter d'autres couches de terre ajoutée pour l'améliorer.
S'il ne s'agit pas d'un support approprié, la sous-couche granulaire serait étendue sur l'esplanade, séparée de celle-ci par un géotextile qui empêcherait la perte des fines vers les couches inférieures.
Cette embase est un mélange de sable et de gravier et a pour fonction de répartir les charges sur l'esplanade, elle doit donc être suffisamment compacte pour pouvoir les transmettre à l'esplanade (normalement le surveillant).
Sur la sous-fondation, ou sur l'esplanade si aucune sous-fondation n'est nécessaire, il est conseillé de placer une feuille de polyéthylène avant de couler le béton pour la chape.
La mission de cette couche de polyéthylène est, d'une part, de permettre la libre circulation de la masse de béton sur le support, en réduisant la friction entre les deux couches et, d'autre part, d'éviter la perte de coulis de la masse de béton et l'éventuelle remontée d'humidité, bien qu'elle puisse également avoir l'inconvénient de ne pas drainer correctement l'eau venant de l'extérieur vers la sous-fondation, ce qui obligerait à adopter des mesures de drainage, mais c'est une autre question qui n'est pas abordé dans cet article. Pour l'intérieur de la maison, le sol en béton est le plus souvent un béton coulé. Pour sa longévité et son entretien, un béton brut doit obligatoirement recevoir un traitement de surface.
Renforcement des sols en béton
Comme mentionné au début, les dalles en béton n'ont en principe aucune mission structurelle, normalement la faible résistance à la flexion du béton est suffisante pour résister aux contraintes qu'il reçoit, donc la mission du renforcement est de résister aux contraintes de traction produites par les phénomènes hygrothermiques.
Ces contraintes thermiques et hygrométriques se produisent surtout à la surface du revêtement, aussi la pose de l'armature doit-elle se faire au plus près de la surface, en respectant l'épaisseur du revêtement. L'armature est généralement constituée d'un treillis électro soudé, bien que l'on puisse également utiliser des bétons renforcés de fibres.
En fait, la solution optimale est la combinaison des deux types de renforcement, puisque selon les recherches, les fibres de polypropylène sont les plus adaptées pour contrôler la fissuration par retrait plastique, tandis que le treillis soudé électriquement est le plus adapté pour contrôler la fissuration par retrait thermique et liée à la charge.
Afin de maintenir la position correcte de la maille sur la face supérieure du seuil, il est nécessaire de placer des entretoises qui garantissent cette position. La distance entre les entretoises doit être comprise entre 1 et 1,25 m dans les deux sens.
Bien sûr, c'est une mauvaise solution que certains travailleurs utilisent pour la mise en place de l'armure. Cette solution consiste à laisser le filet au sol, de sorte qu'il soit soulevé à l'aide d'un crochet au fur et à mesure que le sol est bétonné. Il est évident que cette solution n'est pas du tout admissible, car elle ne garantit pas la position correcte du renforcement et, en outre, elle se retrouve à une hauteur différente selon que le filet a été tiré ou non. La maille est inutile dans cette position, mieux vaut ne pas la mettre.
Assemblage de plancher mal placé
Les entretoises peuvent être fabriquées avec le filet lui-même, en le pliant de manière à permettre une zone d'appui à la hauteur voulue, mais dans ce cas, il faut veiller à protéger les extrémités qui reposent sur la feuille de polyéthylène pour éviter les perforations dans celle-ci.
L'un des arguments les plus fréquemment entendus pour ne pas placer le treillis dans sa position avant le bétonnage est qu'en marchant dessus, il s'enfonce. C'est évidemment vrai, il faut donc éviter de marcher directement sur le treillis, pour lequel il faut placer des passerelles qui permettent aux opérateurs de travailler sur le renforcement sans marcher directement, en répartissant le poids sur la passerelle habilitée.
Dans de nombreux cas, les sols en béton sont évidés ou encastrés, comme les chambres de drainage, les rencontres avec des piliers, ou présentent des fissures conditionnées par la géométrie de la zone.
Lorsque vous êtes tomber dans ce type de situation, il convient de placer une paire de barres à 45º par rapport aux directions principales de la maille, dans les coins des éléments mentionnés, puisque de cette façon la fissuration qui se produit parfois à partir du coin sera éviter.
Il faut également tenir compte des coins des piliers, car ce sont les fissures qui apparaissent généralement à ces endroits.
Exécution des joints dans les seuils
C'est l'un des points les plus importants à prendre en compte pour la bonne exécution d'un sol en béton est la mise en place des joints, afin que le mouvement de la masse de béton soit autorisé dans n'importe quelle direction et que les fissures de surface soient évitées.
Les types de joints qui peuvent se produire dans les chaussées en béton sont les suivants :
Joints de séparation : ce sont ceux qui parcourent le périmètre du sol en contact avec des éléments verticaux tels que les murs de fermeture, permettant la dilatation du sol lorsque la température augmente. Ils sont réalisés en plaçant un élément compressible sur le périmètre (polystyrène expansé), de manière à ce qu'il absorbe les dilatations sans provoquer de tension sur le bord du sol.
Dans ces zones, il faut veiller tout particulièrement à ne pas poser la chape directement sur la fondation de l'élément périmétrique, car celui-ci n'est pas compressible, ce qui peut provoquer des fissures en marquant le bord de la fondation en raison du tassement différentiel de la surface de la chape sur l'assise par rapport à la partie qui s'appuie sur la sous-fondation.
Sceaux de piliers : ce sont en fait des joints de séparation qui permettent, comme dans le cas précédent, la libre dilatation de la chape sans que le mouvement soit limité par la rencontre du pilier au milieu de sa surface.
Ils sont exécutés en plaçant une planche ou une plaque au ras de la face supérieure du seuil, formant un rectangle plus grand que le pilier mais tourné par rapport à celui-ci. Si ces joints sont exécutés, il peut ne pas être nécessaire de placer l'assemblage à 45º mentionné ci-dessus.
Diagramme des joints de piliers dans les planchers : il peut également être réalisé de la même manière que le joint de séparation, c'est-à-dire en plaçant des plaques de polystyrène pour éviter le contact direct du sol avec le pilier, en laissant un espace compressible. Cette solution est plus facile à mettre en œuvre. L'autre solution est plus efficace, mais plus coûteuse à mettre en œuvre.
Joints de retrait ou de rétraction : les joints de retrait peuvent à leur tour être divisés en deux types, d'une part les joints de retrait longitudinaux, qui sont exécutés lors de la coulée du béton, et d'autre part les joints de retrait transversaux.
Comme mentionné, les premiers, les longitudinaux, sont exécutés lorsque le béton est coulé du sol. Ils ne doivent pas être séparés de plus de cinq mètres l'un de l'autre. On forme donc le revêtement par bandes de cette largeur, de sorte que la bande suivante soit bétonnée contre la première, qui a déjà partiellement durci, et qu'un joint soit ainsi créé entre les deux bétons, le nouveau et le durci. Cela signifie que le béton durci peut avoir subi le retrait initial du béton avant que le béton frais ne soit coulé.
Cette procédure est idéale pour l'exécution de ces joints, bien qu'en réalité ils finissent par être exécutés de la même manière que les joints transversaux, c'est-à-dire en coupant le joint avec un radial ou en induisant la fissure en plaçant un élément longitudinal dans la base. Les joints transversaux sont réalisés en plaçant une pièce qui induit l'apparition de la fissure aux endroits souhaités ou par coupe radiale, ce qui est normalement fait.
Joints d'expansion : ce sont des joints qui coupent toute la section du plancher, avec une continuité même dans le treillis de renforcement, qui est coupé au niveau du joint. Ces joints sont placés à une distance entre eux de 20 à 25 m, ce qui permet la libre dilatation de la masse de béton en cas de température plus élevée. Pour éviter un vide visible à la surface, un mastic compressible est placé à l'intérieur et complété par un scellant avec des mastics spécifiques.
Si le plancher doit recevoir de lourdes charges ou le transit de véhicules, il peut être pratique de placer des éléments de liaison au milieu de la section, qui sont ancrés d'un côté du joint mais permettent le mouvement de l'autre côté, servant de renfort pour éviter les différences d'assise entre les deux côtés.
Conseils structurels : ce sont les joints qui sont laissés sur le sol comme une continuité des joints structurels du bâtiment. Ils ne sont pas typiques des chapes, mais ils doivent être placés de manière à empêcher les mouvements dans le bâtiment d'affecter et de fissurer la surface de la chape.
Recommandations lors de la coulée du béton
Pour terminer l'article, voici une série de points à prendre en compte lors du coulage du béton qui favoriseront la bonne exécution de la dalle.
Il est commode de couler le béton aussi près que possible de sa position finale, il n'est pas commode de déplacer le béton horizontalement après la coulée. Il n'est pas nécessaire de le distribuer avec un vibrateur.
Commencez le déversement à partir d'un coin et remontez à partir de là.
Si la chaussée a une pente, le bétonnage doit commencer par la partie la plus basse.
Le béton frais doit être coulé contre le béton durci pour éviter la ségrégation.
Couler le béton d'une hauteur inférieure à 1m, même moins si le siège du cône est plus haut que 10 cm.
Il est préférable d'utiliser des râteaux à dents émoussées pour répandre le béton.
Pour les épaisseurs supérieures à 15 cm, il est nécessaire d'utiliser des vibrateurs à aiguilles en plus des règles de vibration.
Effectuer le bétonnage en bandes longitudinales, d'environ 5 m de large, de manière à permettre un premier durcissement de la bande avant de couler la suivante, ce qui favorisera les premiers mouvements de compression sans provoquer de fissuration.
Pour effectuer la finition supérieure de la chape à l'aide d'une règle vibrante ou d'un hélicoptère, il est commode de laisser durcir la masse de béton jusqu'à ce que les opérateurs ne s'y enfoncent pas de plus de quelques millimètres.
Un nivellement correct de la surface de la masse de béton favorise la dureté de la surface, tout en fournissant la planéité requise par ce type d'élément.
Une cure correcte du béton est essentielle pour obtenir une bonne résistance mécanique, mais aussi pour améliorer la résistance à l'usure et éviter les fissures dues aux mouvements pendant le séchage.
